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（一）完善公司内部环境管理部门和人员设置，进一步完善环境管理制度。与项目同步开展环保相关设施的设计，将环保设施建设纳入招标、施工承包合同。贯彻“预防为主、保护优先”的原则，在项目设计、建设和运行中，始终坚持生态优先、绿色发展，不断提高清洁生产水平。
（二）加强施工期环境管控，确保各项环保措施得到有效落实。采取有效措施减轻或消除施工期废水、废渣、噪声、扬尘等对周围环境的影响。
（三）严格按照报告表要求落实水环境污染防治措施。制漆生产线设备清洗废水分批次收集后回用于生产，不外排，清洗废水和工人洗手废水均收集经1#沉淀池（60m3）沉淀处理后回用于生产，不外排。彩砂烧结生产线冷却水循环利用，不外排。白砂生产线选用表面清洁的矿石，无洗砂环节，制砂生产环节无废水产生。洗车废水经2#沉淀池中的60m3沉淀池收集沉淀，上清液回用于洗车，不外排。2#沉淀池中的150m3沉淀池用作于事故池，收集生产线事故废水及液体原料等。厂区初期雨水经截排水沟进入2#沉淀池（210m3），沉淀处理后用于、绿化洗车等，不外排。员工生活污水（含食堂废水）经化粪池和隔油池预处理后经园区污水管网引至泉坝污水处理厂进行处理。
严格按照报告表要求优化重点污染防治区平面布置，按照相关规范对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施，防止地下水污染。
（四）严格按照报告表要求落实并优化大气污染防治措施，确保各项大气污染物排放达到国家和地方有关标准要求。落实各项控制和减少废气无组织排放措施，加强管理，确保废气无组织排放达到有关限值要求。制砂生产线卸料在石料堆场进行，石料堆场设置在钢结构厂房（与制砂生产线共用）内，采用“三围一档”措施，有效降低扬尘对周围空气质量的影响。物料运输、成品料罐呼吸口、破碎筛分等生产线粉尘经集气罩收集，布袋除尘器（3套）处理后通过15米排气筒（1#）达标排放。产品储罐粉尘通过上方设置的6套布袋除尘器进行收集。烧结彩砂生产物料运输粉尘（生产运输）、搅拌混合粉尘等生产线粉尘及挥发性有机废气均通过集气罩收集、1#布袋除尘器处理后，经UV光解+活性炭吸附装置处理，引至15m高排气筒（2#）达标排放。制漆生产线和试验区均设置在密封罐内，有机废气、粉尘经集气罩、布袋除尘器收集和处理后，和有机废气一并经UV光解+活性炭吸附装置处理后引至15m高排气筒（2#）达标排放。食堂油烟经静电油烟净化器处理后，由楼顶的排气筒排放。
（五）严格按照报告表要求，优化布局，强化声环境保护措施，通过厂房隔声、距离衰减、选用低噪声环保型设备、加强运输车辆管理、夜间不生产等方式降噪，确保厂界噪声达标。
（六）严格按照报告表要求，落实并优化固体废物污染防治措施，根据国家有关规定，按照“减量化、资源化、无害化”原则，加强对各种固体废弃物（特别是危险废物）收集、暂存和转运的环境管控。2#沉淀池洗车废水底泥定期清掏后环卫部门处理。1#沉淀池和事故池底泥，定期清掏后和制漆生产废滤网、滤渣一起交由一般工业固废处理处置单位处理。废活性炭定期由生产厂家来进行更换，并及时带走，不在厂区内暂存。
（七）彩砂包装袋集中收集后交由废品收购站回收处理。制漆生产线原料包装袋、包装桶由供应商回收资源化利用。制砂生产线除尘灰（根据工艺及粉尘特性），部分回用到工艺过程中，部分作为副产品外售综合利用。生产过程抛撒物料由人工配合铲车清理，回用于生产。彩砂烧结生产线除尘灰根据工艺及粉尘特性，回用到工艺过程中。
严格按照报告表要求规范设置危废暂存间，并做好防渗处理。废机油桶、废机油、含油抹布等危险废物分类收集后暂存于危废暂存间，定期交由有相应处置能力和处理资质的单位进行清运处置。
（八）全面落实报告表提出的严防严控火灾爆炸、泄漏等事故及次生性水和大气污染事故发生的措施。建立完善的消防设施，整个厂区内配置消防栓、各种手提式灭火器、消防砂等应急消防设施。严格管理，杜绝烟火。危废暂存间及原材料仓库设置围堰和应急收集容积和应急处置物质，保证泄漏物料不外排。按照相关要求，结合实际制定切实有效的突发环境事件应急预案并完成备案。
（九）认真落实报告表提出的环境管理和环境监测计划。依法定期向公众发布环境信息，主动接受社会监督。在项目实施过程中，应建立畅通的公众参与平台，及时解决公众提出的合理环境诉求。
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